1 典型案例

    【案例1】南方某大型柴油機發電廠引進中速大功率柴油機數十臺，設備總值高達10多億美元。由于其惡劣的工作條件，在設備投入使用后不久即多次發生燒瓦、拉缸、曲軸斷裂的事故。這些事故造成的損失統計如下：一次燒瓦事故，僅換瓦費最低要5500馬克，一次拉缸損失最低要7～8萬人民幣。而最大的一次斷軸事故損失 高達330萬人民幣之多！這其中還未包括停機損失（以1萬馬力的單機機組為例。每停機1小時即損失人民幣1萬元。該廠裝機總容量為32.8萬千瓦）。這些事故及產生的后果，終于使該廠設備管理人員認識到油液監測的不可或缺的作用。自選擇了油液監測服務后，十余年來，科學的監測數據使該廠主要設備的各類故障得到了早期預報與預防，再未發生過重大設備事故。時至今日，這些設備已到事故多發期， 需堅持做好監測工作。該廠每年平均為每臺設備支付的監測費用不到1萬元，僅據96～98年3年統計，累計節約的備件維修費已超過1000余萬元。油品使用壽命延伸了三倍多，節油費達240萬元。

　　【案例2】某水電站一臺進口機組用的透平油，在設備安裝投入使用后不久即發現油品顏色迅速變深，Fe含量較高，雖經多次換油處理，仍未有改善，產生該現象的原因是什么？Fe是磨損引起的嗎？設備繼續運行靠譜性有保障嗎？需做停機檢查嗎？通過油液監測，為這些問題找到了答案，設備安全運行有了保障。

　　【案例3】某合資企業以550萬美元引進的自動生產線，是全廠的關鍵設備。使用的潤滑油主要為齒輪油和液壓油。油箱體積不大，一直執行定期換油制，每次換油費用并不高，而如果一旦發生意外停機和事故，將對全廠正常生產帶來嚴重后果，停機損失巨大。在第一次大修過后僅2個月時間即發現運行參數出現異常，面臨停機危險。該生產線停機1小時即損失人民幣3.2萬元。此時，設備管理人員求助于油液監測技術服務，在48小時內診斷結論出來了。問題得到了及時解決。而這樣的生產線在該廠共有5條，設備總值近3000萬美元。這次故障診斷為其它生產線的正常運行提供了寶貴的借鑒經驗。此次支付的監測費用僅1000多元。

　　【案例4】某有色金屬礦以數十萬美元引進的地下采掘設備的齒輪傳動系統工作發生故障，并造成停機損失。通過油液監測，外商居然發現是由于設計上的疏忽造成的。供應商不單為用戶重新 換了有關的部件，并賠償了停機損失。用戶對及時提供的油液監測服務十分滿意，并認識到它對企業效益的直接作用，從此對 重要設備都采用狀態監測并以此建立了設備管理檔案，使設備常年處于良好運轉狀態。出生病部位，查明病因，對癥下藥，使病人及早恢復健康。油液監測通過油品分析檢驗手段，目的是保障設備長期穩定處于最佳運行狀態，預防和避免產生事故，異常是機損人亡的重大事故。

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